我是一個化學專業(yè)畢業(yè)的研究生，自2016年進入啟元國藥公司質(zhì)量技術中心工作至今。經(jīng)過幾年的工作實踐，我已能勝任藥品檢測、項目申報及注冊等工作。今年，部門主管對我的工作進行了重新調(diào)整，我開始參與解決公司產(chǎn)品的實際生產(chǎn)問題，并對工藝參數(shù)進行優(yōu)化等。

首次，我以頭孢氨芐膠囊原料供應商變更練手，了解其處方組成及作用、工藝試制等最基本的知識，該項工作在部門主管的指導下順利完成，讓我初次嘗到了成功的喜悅，覺得工藝也不難。

然而，接下來的氯霉素膠囊試制，部門主管讓我做項目負責人，全面負責開展工作，這才是我遇到的真正的挑戰(zhàn)。此次工作的難點是如何將顆粒灌裝到2#膠囊中，2#膠囊容積小，顆粒多，裝不下，要使溶出度和含量達到要求，我毫無思路，一頭霧水。經(jīng)過主管倪海峰指導，我掌握了膠囊填充與物料堆密度、流動性等多種因素的關系，才初步確定了基本思路，第一解決灌裝問題，第二使溶出合格。

如何解決充填問題呢？第一步，進行原料特性的研究。通過測定原料藥的堆密度及參比制劑堆密度、粒重等指標，知道二者的差異，原料藥的性質(zhì)決定了其無法進行直接灌裝，必須制粒。第二步，進行制粒工藝研究。為了抓緊進度，采用干法、濕法同步試制。通過不同粘合劑、比例、篩網(wǎng)目數(shù)等系列實驗，知道濕法制粒無法達到2#膠囊的粒重設計要求，且制粒工序復雜，過程冗長。而干法制粒過程相對簡單。在廠家的配合下，我們通過不斷制粒、處方調(diào)整及檢測等，最終成功地解決了灌裝問題，將物料按照設計方案成功填充至2#膠囊中。灌裝問題解決后，就要解決溶出度較低的難題。通過與參比制劑對比，篩選了崩解劑，經(jīng)過羧甲基淀粉鈉內(nèi)外加及用量比例的調(diào)整，我們最終將樣品的溶出度提升至99%，遠遠超過了BP標準70%的限度。自此兩大難題一一解決，這讓我大喜過望。

經(jīng)過這次試制，我認識到工藝的設計必須圍繞車間生產(chǎn)設備或水平開展，文獻資料可以借鑒，但是，只有結(jié)合車間的情況去制定方案才是王道。真心感謝公司給予我這次鍛煉的機會，主管及同事對我的指導、幫助，將使我受益終身。前方的路是否好走，我不太清楚，但是對于我自己，我充滿信心。

                                           （曹婭娟）